紙板黏合不良可以通過檢測設備檢測黏合強度指標來準確地判定。在紙板生產線上，生產線末端作業人員是通過手工撕紙的力度與觀察黏合處起毛狀況來初步判定紙板黏合情況，一般力度越大、起毛越多越長，黏合效果越好；另外還可以通過各層黏合效果來了解各崗位工藝控制情況。

    在瓦楞紙板生產線上出現瓦楞紙板黏合不良（如脫膠、起泡等）現象的原因是多方面的，有原紙含水率高低問題，由生產中施膠量控制不當問題，也有膠黏劑本身的質量問題等。其中，膠黏劑的黏合機理是首先應該解決的問題。

    瓦楞紙板的黏合需要經過涂膠、浸潤、擴散、糊化（膠化）、固化等幾個階段，每一階段都與膠黏劑的黏合機理直接相關。只有當瓦楞紙板的粘合劑理與以上成型步驟相同時，才能獲得最佳的黏合效果。如果膠黏劑糊化過快，其擴散、滲透不夠，就會在紙表面凝結成晶體狀，造成紙板假粘；若膠黏劑糊化過慢，就會出現膠液大量擴散并滲透到楞峰施膠線以外的兩側，而呈現白色的線條狀，那么生淀粉會因無法熟化而喪的質量而言，致使紙板黏合欠佳。所以控制好膠黏劑的糊化是解決紙效果板黏合的關鍵，對膠黏劑的質量而言，黏度和糊化溫度是其兩項重要指標。由于單面機施膠機構和雙面機施膠機構不盡相同。在通常情況下，單面機應選擇黏度較低、糊化溫度較高的配方，雙面機應選擇黏度較高、糊化溫度較低的配方，以滿足瓦楞紙板黏合成型的需要。正常情況下，單面機、雙面機膠黏劑質量要求數據并非一成不變，在生產中，應根據蒸汽壓力、生產速度和原紙含水率等因素及時調整。

    造成瓦楞紙板黏合不良的原因還有膠黏劑配方問題、淀粉糊化溫度保證問題、生產速度控制不當、蒸汽壓力不夠、導紙板磨損變形，瓦楞輥或壓力輥撓度過大、生產設備陳舊、操作工藝不當等。